1.螺杆塑化过程中融入过多的空气

　　原因分析：

　　a）在螺杆塑化的过程中，当储料速度过快，或者储料背压太低，原料过早的进入料筒的塑化段，使其进入了过多的空气，在计量段中气体和熔料混入一起，无法将大量的空气在浇口套和射嘴的空隙排出。在注射填充时，气体和熔料同时注射入模具型腔中，制品而形成的气泡。

　　解决方法：

　　b）螺杆转动速度过快，降低螺杆速度。

　　c）背压太低，根据工艺标准选取增加背压。

　　2.熔料含入过量的水分

　　产生原因：

　　a）对于储存不当和吸湿性大的原料，如果原料水分含量过大，在注塑成型前没有充分干燥，而在料筒中发生高温水解，产生的气体裹入到溶料中。

　　b）塑料的热稳定性差，加入的原料兑入再生料结构疏松，料粒内部包入空气。

　　c）兑入的再生料超出工艺标准比列，一般不超过原料比的20%。

　　解决方法：

　　a）检查料筒干燥系统是否正常，根据工艺对原料进行充分干燥。

　　b）适当降低料筒温度。

　　c）适当降低注塑速度。

　　d）适当增加储料背压。

　　3.材料发生热降解

　　原因分析：

　　a）料筒温度设定过高（加热装置不受控制）使材料产生的热降解。

　　b）熔体在料筒中滞留时间过长产生的热降解。

　　c）注射填充时，注塑速度过快产生的剪切热，使材料热降解，通常出现在浇口附近位置。

　　d）储料背压太大螺杆转动产生的摩擦热，发生的热降解。

　　解决方法：

　　a）适当降低料筒温度。

　　b）减少异常停机和缩短成型周期时间，一般熔料在料筒中停机不可以超过五分钟，排空料筒的溶料后方可注塑。

　　c）重新调整工艺参数，降低注射速度和注塑压力。

　　d）降低储料背压。

　　4.模具排气不良

　　原因分析：

　　a）模具排气不完全，分型面缺少必要的排气槽，或排气通道堵塞，变形，而制品的深骨位没有做必要的镶件和排气针，导致熔体在填充时聚集无法排出。

　　b）气泡位置产生在填充末端汇合处，存在拐角（滑块）。

　　c）气阀式热流道，热流道温度过高而产生热分解产生的气泡。

　　d）模具表面的光洁度差，在溶料填入模腔时，摩擦力大导致材料热分解。

　　e）浇口位置选取不合理或者浇口太小，模具排气不良所引起的局部困气气泡。

　　解决方法：

　　a）根据气泡所产生的位置，增加或者增大排气槽，改善模具的排气情况。

　　b）改善模具结构，避免尖角，宜采用多段注射方式，分段控制注射压力和速度，将产生气泡的位置适当降低注射压力和速度。

　　c）降低热流道加热圈的温度，增加储料背压值使料筒中减少卷入气体，增加填充量。

　　5.注塑工艺条件不当

　　原因分析：

　　a）注塑成型速度过快，模具中的气体没有及时排出，还残留在模具的熔料内，而导致的困气气泡。

　　b）料筒温度过高，材料流动性增强，材料流动性超过原实际的流动性。

　　c）储料背压太大，熔体温度变高而导致流动性增幅。

　　d）缩模压力过大，模具锁的太紧，气体聚集无法排空。

　　解决方法：

　　a）增大排气深度，宜采用多段注射，在产生气泡的位置降低注射压力和速度。

　　b）按照材料工艺设定温度，必要时探测实际熔体温度，降低熔体热分解的可能性。

　　c）背压过大会使熔体发生热降解而产生气泡，而背压太小因卷入空气也易产生气泡，应根据材料工艺设定取值背压值。

　　d.）减小锁模压力可以明显的解决决模具困气问题，但是也极易引发其他工艺缺陷，烧焦和毛边。

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